Tütün İşleme Tesisinde Enerji Etüdü
Yıllık 2.595 TEP tüketen bir tesiste yapılan kapsamlı etüt. Ölçümle bulunan 13 önlemin toplam karşılığı yılda 206.400 dolar; elektrik tüketiminde %18,9 azaltım potansiyeli.
Tesis künyesi
| Sektör | Tütün işleme ve paketleme |
| Bölge | Ege Bölgesi |
| Yıllık Elektrik | 7.407.496 kWh |
| Yıllık Doğalgaz | 22.770.440 kWh eşdeğeri |
| Toplam Enerji | 2.595,3 TEP/yıl — kanun kapsamında, zorunlu etüde tabi |
| Yıllık Enerji Faturası | 1.266.800 $ |
| İncelenen Sistemler | Basınçlı hava, buhar ve kazan dairesi, soğutma kulesi, jet filtre fanları, elektrik sistemleri, üretim prosesi |
Sonuç
Rakamları dürüstçe ayıralım. Toplam 206.400 dolarlık yıllık kazancın 140.700 doları enerji tasarrufundan, 65.700 doları ise forklift filosunun lityum aküye dönüşümüyle ortadan kalkan bakım, işçilik ve şarj alanı giderlerinden geliyor. Enerji dışı kazancı enerji tasarrufu gibi sunmak yaygın bir hatadır; biz ayırıyoruz.
Öne çıkan üç bulgu
Yedek fan zaten tesiste duruyordu
23.300 $/yılJet filtre fanlarında eş zamanlı güç, basınç ve hız ölçümü yapıldığında bir fanın yüzde 29,4 sistem verimiyle çalıştığı görüldü; aynı tipteki eşi yüzde 55,5 veriyordu. Sorun fanda değildi: 66,1 mbar emme statiğine karşı yalnızca 10.789 m³/h debi basılabiliyordu. Tıkalı filtre ve kısılmış damper, fanı eğrisinin yüksek basınç ve düşük debi bölgesine itmişti ve çekilen 67,5 kW'ın büyük bölümü kısılma kaybına dönüşüyordu. İşletmede zaten duran yedek fanın devreye alınması, montaj dışında yatırım gerektirmedi. Geri ödeme: 0,01 yıl.
Hiç iş yapmayan bir pompa motoru
5.300 $/yılSoğutma tarafındaki saha incelemesinde, çalıştığı hâlde sisteme hiçbir katkısı olmayan bir pompa motoru tespit edildi. Durdurulması dışında hiçbir işlem gerekmedi: yatırım sıfır. Bu tür kalemler tesis personelinin dikkatsizliğinden değil, ölçüm altyapısının yokluğundan kaynaklanır — hangi motorun ne kadar çektiği görülmediğinde, boşa çalışan bir ekipman yıllarca fark edilmeyebilir.
Kompresörün attığı ısı, kazanın ihtiyacı olan ısıydı
16.800 $/yılKompresör 88,9 kW elektrik çekerken soğutma havasını 32,6 °C emip 67,2 °C'de dışarı atıyordu. Ölçülen debiyle bu, kanaldan atılan 79,4 kW ısı gücü demek — makinenin çektiği elektriğin yüzde 89'u. Aynı anda kazan dairesindeki besleme suyu tankı 26 °C'de tutuluyor, yani ısıtılması gerekiyordu. İki akışın birleştirilmesi 71.420 TL'lik bir bağlantı yatırımıyla mümkün oldu. Geri ödeme: 0,09 yıl.
Önlemlerin tamamı
Geri ödeme süresine göre sıralanmıştır. Her satır, kendi bölümünde kalibrasyonlu cihazlarla yapılmış bir ölçüme dayanır.
| Önlem | Sistem | Yıllık Tasarruf | Parasal Karşılık | Yatırım | CO₂ (t/yıl) | GÖS (yıl) |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Jet filtre fanının işletmedeki yedek fanla değiştirilmesi | Fan | 281.880 kWh | 23.300 $ | 260 $ | 129,9 | 0,01 |
| İş yapmayan pompa motorunun devreden çıkarılması | Soğutma | 64.008 kWh | 5.300 $ | 0 $ | 29,5 | — |
| Kompresör atık ısısıyla kazan besleme suyunun ön ısıtılması | Isıtma | 60.982 Sm³ | 16.800 $ | 1.500 $ | 118,3 | 0,09 |
| Basınçlı hava kaçaklarının giderilmesi (29 nokta) | Basınçlı Hava | 108.690 kWh | 9.000 $ | 2.300 $ | 50,1 | 0,26 |
| Arızalı kompresörün onarımı ve boşta çalışmanın önlenmesi | Basınçlı Hava | 99.576 kWh | 8.200 $ | 3.900 $ | 45,9 | 0,47 |
| Soğutma kulesi sirkülasyon pompalarının verimli pompayla değişimi | Soğutma | 142.632 kWh | 11.800 $ | 13.900 $ | 65,7 | 1,17 |
| Soğutma kulesi fanlarında sürücü ile sıcaklık şartlandırması | Soğutma | 212.814 kWh | 17.600 $ | 33.800 $ | 98,1 | 1,92 |
| Forklift filosunda lityum akü dönüşümü (18 araç) | Elektrik | 437.094 kWh | 101.900 $ | 207.000 $ | 201,5 | 2,03 |
| Buhar tesisatında vana ceketi ve çıplak hat izolasyonu | Isıtma | 28.205 Sm³ | 7.800 $ | 18.200 $ | 54,7 | 2,34 |
| Kompresörlerde merkezi izleme ve yük yönetim sistemi | Basınçlı Hava | 121.496 kWh | 10.100 $ | 37.200 $ | 56,0 | 3,70 |
| Nemlendirme hattı IE1 motorlarının IE4 ile değişimi | Elektrik | 2.067 kWh | 170 $ | 770 $ | 0,9 | 4,50 |
| Yaprak preste sürücü ile bekleme devrinin düşürülmesi | Üretim | 31.632 kWh | 2.600 $ | 18.600 $ | 14,6 | 7,11 |
| Kırk noktalı enerji izleme sisteminin kurulması | İzleme | 163.584 kWh | 13.500 $ | 22.400 $ | 75,4 | — |
| Toplam (13 önlem) | 206.400 $ | 359.800 $ | 819,4 | 1,74 | ||
Tutarlar rapordaki TL değerlerinin 47,7 kuruyla dolar karşılığıdır. Kompresör onarımı ve enerji izleme sisteminin kazançları, başka satırlarda bir kez sayıldığı için toplama yeniden eklenmemiştir; toplam geri ödeme süresi bu arındırılmış kazanç üzerinden hesaplanmıştır.
Bu vakadan çıkan ders
Tablodaki en yüksek getirili üç kalemin ortak özelliğine dikkat edin: hiçbiri yeni teknoloji satın almayı gerektirmiyor. Bir fan zaten depoda duruyordu, bir pompanın sadece durdurulması gerekiyordu, bir ısı akışı zaten mevcuttu ve yalnızca yönlendirilmesi gerekiyordu.
Bunlar gözden kaçmıştı çünkü görünmüyorlardı. Tesiste hangi motorun ne çektiğini, hangi fanın hangi verimle çalıştığını gösteren bir ölçüm altyapısı yoktu. Nitekim raporun önerdiği kırk noktalı enerji izleme sisteminin ekonomik gerekçesi de buradan çıktı: iş yapmayan pompa ile arızalı kompresörün bir yıl fark edilmeden sürmesi, izleme sisteminin kurulum bedelinin yarısından fazlasına karşılık geliyordu.
Enerji etüdünün asıl işlevi budur: yeni bir şey satın almanızı söylemek değil, elinizdekinin ne yaptığını ölçüp göstermek.
Bu tesis 1.000 TEP eşiğinin belirgin biçimde üzerinde olduğu için zorunlu etüt kapsamındaydı. Kendi tesisinizin kapsamda olup olmadığını yükümlülük kontrol aracıyla öğrenebilir, sürecin nasıl işlediğini enerji etüdü sayfamızda görebilirsiniz. Buradaki bulgulara benzer kalemleri kendi tesisinizde kabaca değerlendirmek için basınçlı hava kaçak ve kazan verimi hesaplayıcıları başlangıç noktası olabilir.
Sık Sorulan Sorular
Sizin tesisinizde ne çıkar?
Bu vakadaki bulguların hiçbiri tahminle bulunmadı; hepsi ölçümden çıktı. Tesisinizde hangi sistemden başlamanın en mantıklı olduğunu ücretsiz ön görüşmede konuşalım.